Psyonic a développé une main bionique en utilisant la technologie de fabrication additive de Formlabs.
Formlabs basé à Somerville, Massachusetts est un développeur et fabricant de technologies d’impression 3D, Psyonic est un fabricant de prothèses basé aux États-Unis. Le PDG de Psyonic, Aadel Akhtar, estime que l’impression 3D est « un changeur de jeu non seulement pour nous en tant qu’entreprise, mais aussi pour l’industrie dans son ensemble ». Les deux sociétés ont franchi une nouvelle étape vers la fabrication de prothèses à moindre coût grâce à l’impression 3D. Souvent, les prothèses sont fragiles, rudimentaires, coûteuses et désuètes. Les prothèses sont en nombre limité et selon Psyonic, « elles sont hors de portée pour 90% des patients qui ne peuvent pas se permettre des bras prothétiques avancés ».
« Plus tôt cette année, c’est la première fois que je pouvais sentir toucher la main de ma fille avec cette main prothétique », a déclaré le sergent à la retraite. Garrett Anderson, après le service militaire en 2005, l’a laissé nécessitant une prothèse.
Psyonic a utilisé l’imprimante 3D de stéréolithographie (SLA) Form 3 de Formlabs. Le processus impliquait un prototypage rapide, suivi d’un changement d’itérations et de la production de pièces à des prix relativement bas et à faible volume. « Nous développons des membres bioniques avancés qui sont abordables et accessibles à tous. Nous n’aurions pas pu créer cette main si nous n’avions pas la fabrication en interne avec des imprimantes Formlabs », a déclaré Akhtar.
« Mélanger et assortir les méthodes de fabrication est extrêmement important, je pense, pour les startups en général, mais surtout pour Psyonic. Il n’y a aucun moyen que nous aurions pu rivaliser avec d’autres entreprises de prothèses de notre taille si nous devions nous en tenir à une fabrication purement traditionnelle », a déclaré James Austin, ingénieur en chef en mécanique. « Des choses comme l’usinage CNC et le moulage par injection, les coûts initiaux, en particulier pour essayer de prototyper des choses avec plusieurs itérations, auraient simplement été beaucoup trop astronomiques pour nous. »
La main de capacité psychonique imprimée en 3D
La Ability Hand pèse 490 grammes, ce qui est moins que le poids d’une main humaine adulte typique. Le pouce tourne électriquement et manuellement, et les cinq doigts peuvent fléchir et s’étirer. Utilisant USB-C, l’Ability Hand se recharge en environ une heure. Une charge dure toute la journée.
La majorité des systèmes de contrôle direct d’électromyographie (EMG) externes, des transducteurs linéaires et des résistances sensibles à la force sont compatibles avec Ability Hand. Selon Psyonic, chaque doigt de la main de capacité peut résister à un coup violent sans se casser, et il est à la fois léger et résistant à l’eau.
Les utilisateurs peuvent connecter leur Ability Hand aux applications mobiles iOS et Android de Psyonic pour permettre à leur prothésiste de la régler et aux utilisateurs d’améliorer en permanence sa prise en main et son utilisation.
Processus derrière les prothèses imprimées en 3D de Psyonic
En plus de l’impression 3D, l’Ability Hand est fabriquée par Psyonic en utilisant des techniques de fabrication hybrides telles que le moulage par injection de silicone et des machines CNC. La société pense que Ability Hand promet de redonner aux patients leur qualité de vie et leurs mouvements antérieurs.
La prothèse de membre supérieur imprimée en 3D, enregistrée auprès de la FDA et couverte par Medicare, permet de recueillir les commentaires des utilisateurs, suivis d’un prototypage rapide interne pour améliorer la conception et la fonctionnalité.
Selon Psyonic, l’utilisation d’une approche de production de fabrication hybride signifie que la prothèse peut être vendue à un prix raisonnable. Dans le passé, Psyonic estime qu’environ 10% de ceux nécessitant une prothèse pouvaient se le permettre, en utilisant cette nouvelle approche, le chiffre est passé à 75%. Pour produire des utilisations finales durables, l’entreprise a également utilisé de nouveaux matériaux d’impression 3D robustes et résistants aux chocs.
La production de prothèses par impression 3D
Auparavant, un programme d’impression 3D interne à service complet nommé Galileo pour une utilisation dans les bureaux d’orthèses et de prothèses (O&P) a été introduit par la société de prothèses imprimées en 3D Protosthetics. L’appareil plug-and-play, Galileo, est conçu pour aider les cabinets O&P à surmonter de nombreux obstacles qui les ont empêchés d’adopter l’impression 3D jusqu’à présent.
Ailleurs, pour les amputés dans les régions reculées du Guatemala, l’organisation maritime à but non lucratif Island Missions Support a commencé à utiliser un hotend Slice Engineering pour créer des prothèses imprimées en 3D plus durables. L’équipe avait précédemment tenté de produire des prothèses à partir de PETG à l’aide des imprimantes 3D Prusa i3 MK3S+ et Raise3D E2, mais le climat chaud du pays a entraîné la déformation de leur matériau et l’échec des impressions. Cependant, l’équipe est désormais capable d’imprimer des mains et des bras de taille enfant et adulte, ce qui restaure la capacité des utilisateurs à saisir avec précision des objets ordinaires, grâce à l’amélioration de ces derniers avec un Slice Engineering Copperhead Hotend.
Les candidatures pour le Prix de l’industrie de l’impression 3D 2022 ont maintenant commencé. Selon vous, qui devrait figurer sur la liste restreinte du spectacle de cette année ? Nominez maintenant, le formulaire se ferme à la fin du mois.
Pour rester au courant des dernières actualités de l’impression 3D, n’oubliez pas de vous abonner à la Bulletin de l’industrie de l’impression 3D ou suivez-nous sur Twitterou aimer notre page sur Facebook.
Pendant que vous êtes ici, pourquoi ne pas vous abonner à notre Youtube canal? avec des discussions, des comptes rendus, des courts métrages vidéo et des rediffusions de webinaires.
Vous êtes à la recherche d’un emploi dans l’industrie de la fabrication additive ? Visite Travaux d’impression 3D pour une sélection de rôles dans l’industrie.
L’image en vedette montre la main de capacité psyonique. Photo via Formlabs.
Olive Angelini a couvert l’informatique, la CAO et le BIM pour les magazines Building Design + Construction, Structural Engineer et CE News. Il a remporté six prix de l’American Society of Business Publications Editors et a fait partie de l’équipe de reportage du prix Jesse H. Neal 2012 pour la meilleure série d’histoires liées à un sujet.