Il peut sembler inattendu que des percées dans la technologie de la tomodensitométrie viennent d’un laboratoire dentaire. Mais la prévoyance est exactement ce pour quoi le laboratoire dentaire Glidewell basé en Californie est connu. Dans un domaine de fabrication qui exige autant de volume que de précision, le laboratoire dentaire a développé des scanners qui trouvent le juste équilibre entre prix abordable, vitesse, taille et précision, leur permettant d’évoluer à tout moment selon les exigences du marché sans prendre en charge financièrement. risque.

Mais pourquoi un laboratoire dentaire aurait-il besoin d’une tomodensitométrie pour optimiser sa production ? Au début de la révolution de l’industrie 4.0, Glidewell, le plus grand laboratoire dentaire privé des États-Unis, a lancé un flux de travail unique dans lequel chaque commande de cas soumise par les dentistes est numérisée via un scanner CT, puis perfectionnée dans un environnement virtuel. Ce système exclusif permet à l’atelier de production de produire des produits dentaires précis avec moins d’erreurs à un rythme plus rapide tout en appliquant un logiciel de conception alimenté par l’IA pour une plus grande précision et une plus grande esthétique. Cependant, ils se sont heurtés à un problème crucial : trouver un tomodensitomètre commercial capable de faire face à leur charge de travail élevée.

Le flux de travail numérique de Glidewell nécessitait une technologie moderne dans un domaine dominé par une main-d’œuvre artisanale de techniciens et de concepteurs. Leur exploration initiale de la numérisation numérique a commencé avec les scanners optiques. Mais les scanners optiques ne pouvaient pas capturer les détails les plus fins présents dans les empreintes dentaires, ni capturer de manière fiable les angles et les courbes de la dentition naturelle. Il était donc difficile de fabriquer de manière cohérente des produits précis adaptés à l’acceptation des consommateurs.

Glidewell a ensuite testé plusieurs scanners commerciaux afin d’en trouver un qui pourrait répondre à leurs besoins. Mais leur expérience avec les scanners industriels conventionnels était la même : panne après panne due au cycle constant, technologie coûteuse qui étirait leur budget et peu de place pour évoluer avec le rythme croissant de l’industrie.

« La grande majorité des scanners disponibles étaient destinés aux universités et aux instituts de recherche, et non à une utilisation dans un environnement de fabrication », a déclaré David Leeson, vice-président principal de l’ingénierie de Glidewell. « A cause de cela, outre le fait que les machines disponibles étaient chères à l’achat, elles étaient également coûteuses à exploiter. »

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C’est au cours de ce processus que l’entreprise s’est rendu compte que ce dont elle avait besoin était bien plus unique que ce que le marché actuel offrait. Ils avaient besoin de quelque chose avec des capacités de numérisation de masse, des coûts de réparation réduits, une imagerie de haute qualité et des temps de fonctionnement rapides. Et c’est à ce moment-là qu’ils se sont dit : « Pourquoi ne pas en fabriquer un nous-mêmes ?

L’équipe d’ingénieurs de Glidewell était prête à commencer à travailler sur quelque chose qui répondait mieux aux besoins de l’entreprise. Non seulement les ingénieurs comprenaient parfaitement la technologie en raison du temps qu’ils passaient constamment à réparer les scanners précédemment utilisés, mais ils comprenaient également que l’industrie dentaire faisait partie du principal laboratoire dentaire aux États-Unis. En tant qu’équipe, ils étaient prêts à relever le défi. Et en tant qu’entreprise, ils étaient impatients d’avoir une chance d’entrer dans un tout nouvel espace de production, laissant une empreinte en forme de Glidewell dans la révolution de l’industrie 4.0.

Ce qu’ils ont trouvé a répondu aux trois principaux problèmes rencontrés avec les scanners industriels conventionnels : coût, vitesse et taille. En produisant les scanners en interne, ils ont pu optimiser les matériaux utilisés lors de la fabrication, permettant un sentiment de personnalisation avec le scanner lui-même. Cela signifiait qu’ils pouvaient modifier les scanners selon différentes spécifications, permettant une plus grande polyvalence d’une seule machine au lieu d’en acheter plusieurs à des fins différentes. Le faible prix a également permis aux scanners d’être mis à l’échelle, permettant à l’entreprise d’amasser une flotte impressionnante de scanners pour répondre à leurs exigences de production.

Le scanner micro-CT de Glidewell n’est que cela : micro. Le faible encombrement le rend facile à ranger et à utiliser. Photo via Glidewell.

Deuxièmement, les scanners Glidewell peuvent numériser à une vitesse incroyable. Le processus de numérisation lui-même peut produire des images tridimensionnelles très détaillées à une résolution de 50 microns – un niveau de micron qui se rapproche du seuil des objets visibles à l’œil humain, donnant aux techniciens un aperçu très détaillé des objets qu’ils ne pourraient pas voir autrement – en seulement 30 à 60 secondes. Cependant, la vitesse de numérisation n’est qu’une partie de l’ensemble du processus de gain de temps. Les ingénieurs ont dû tenir compte de la vitesse de cycle qui est devenue une bataille constante avec les scanners conventionnels. Cela les a amenés à développer un maillage et une reconstruction asynchrones, qui permettent à l’équipe de production de positionner et de scanner l’objet suivant pendant que le premier objet est toujours en cours de téléchargement sur le service cloud interne de Glidewell, créant un processus de cycle fluide et constant.

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Enfin, les scanners ont un faible encombrement physique. Aujourd’hui, Glidewell a rempli ses installations avec près de 100 scanners opérationnels. La possibilité d’exécuter autant de scanners est essentielle pour prendre en charge leur flux de travail à haut volume et maintenir la satisfaction de leur clientèle.

« Nous avons résolu un problème qui n’était pas seulement propre à nous, mais qui prévalait également dans d’autres industries », a poursuivi Leeson. « Nous voulions utiliser nos ressources pour aider d’autres entreprises à franchir la barrière d’entrée élevée que pose la tomodensitométrie, démocratisant une technologie normalement exclusive et améliorant le domaine de la fabrication additive dans son ensemble. »

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